第三章干混砂漿墻面空鼓原因及防治方法

3.1施工不當產(chǎn)生的空鼓

預拌砂漿凝結時間要大于自拌砂漿，在潮濕、低吸水墻面施工更會延長凝結時間，而工人的刮平、收光方法還是依賴于自拌砂漿的施工經(jīng)驗。尤其是混凝土基面上如果過早進行刮平收光操作時，在砂漿表面抹壓時，基面接觸處砂漿會產(chǎn)生壓力泌水，使砂漿粘附力降低，甚至產(chǎn)生滑移，最終引起抹灰層開裂、空鼓(圖3.1)。

圖3.1施工不當引起的開裂空鼓

解決方法：

熟悉預拌砂漿產(chǎn)品的凝結時間，在低吸水的墻面抹灰后應盡量延長刮平、收光的時間，以刮平時抹灰層不再滑移為標準，最終刮平時間控制在砂漿凝結前。

3.2界面未處理或處理不當產(chǎn)生的空鼓

混凝土墻體表面比較光滑，不容易吸附砂漿；蒸壓加氣混凝土砌塊具有吸水速度慢，但吸水量大的特點，在這些材料基層上抹灰比較困難。采用與之配套的界面砂漿在基層上先進行界面增強處理，然后再抹灰，這樣可增加抹灰層與基底之間的粘結，也可降低高吸水性蒸壓加氣混凝土砌塊吸收砂漿中水分的能力。

3.2.1界面未處理或處理不當引起的空鼓

在混凝土或蒸壓加氣混凝士砌塊墻抹灰時，有時候為貪圖方便，省略了界面處理工序，結果導致墻面空鼓(圖3.2.1-1)，處理方法不當也會引起墻面開裂、空鼓(圖3.2.1-2)

圖3.2.1-1混凝土墻未采用界面劑引起空鼓

圖3.2.1-2混凝土墻界面劑施工不當引起空鼓

防治方法：

(1)混凝土和蒸壓加氣混凝土砌塊面，應采用專用界面處理劑進

行處理后施工。

(2)界面處理可采用涂抹、噴涂、滾涂等方法，在基層上先均勻涂抹一層1m-2m厚的界面砂漿，待表面稍收漿后，再進行第一遍抹灰

(圖3.2.1-3)，不能采用人工甩漿方法進行施工(圖3.2.1-4)。

圖3.2.1-3滿批界面劑

圖3.2.1-4人工甩漿

3.2.2界面處理劑不匹配引起的空鼓

目前，實際工程應用中界面砂漿不匹配問題較多，大多采用自己調(diào)配的無標準配方的水泥砂漿，作為界面砂漿進行施工。由于不同基面彈性模量及吸水率均不相同，如果采用了單一的非標準的界面砂漿進行施工的話，很難和基材匹配，最終引起局部抹灰層開裂、空鼓(圖3.2.2)。

圖3.2.2局部墻面空鼓

解決方法：

針對不同基材應采用相對應的專用界面劑進行處理，專用界面劑應符合JC/T907-2002《混凝土界面處理劑》標準要求，不同基材界面劑應區(qū)分使用，標準中3.2條關于型號的規(guī)定：“I型適用于水泥混凝土的界面處理；Ⅱ型適用于加氣混凝土的界面處理”

3.2.3砂漿規(guī)格與基底材料不匹配產(chǎn)生的空鼓

砂漿規(guī)格與基底材料強度等級偏差越大，兩者之間的彈性模量偏差也越大，尤其時抹灰砂漿強度等級太高時，其收縮率和彈性模量均大幅度增大，抹灰工程完工后，經(jīng)過一個階段的溫差變化，以上兩種情況都容易使抹灰層產(chǎn)生空鼓現(xiàn)象，該類空鼓一般面積較大(圖3.2.3-1)。反之，如果抹灰砂漿拉伸粘結強度太低，而基底材料強度又較高時，抹灰層不能抵擋基底材料的收縮值，這時候也容易使抹灰層空鼓。該類空鼓一般空鼓點較多，但單塊空鼓面積不大(圖3.2.3-2)。

圖3.2.3-1材料不匹配引起的后期空鼓

圖3.2.3-2抹灰砂漿拉伸粘結強度太低引起的空鼓

3.2.4、整改方案不合理

人工打鑿、空鼓切除不到位、修補不規(guī)范。

原因分析：

后期空鼓、開裂、空鼓部位未切割直接使用人工剔鑿進行修補，導致該部位周邊抹灰層的松動引起周邊空鼓；

剔鑿過程，剔鑿面及切割斷面未清理干凈及灑水濕潤；空鼓面未分兩次修補、修補后初凝前未覆膜養(yǎng)護等造成修補后的二次空鼓、開裂。

建議做法：

空鼓、開裂部位周邊應采用機器切割，空鼓部位切割完成后使用空鼓錘進行復查，保證空鼓切除到位，基層重新清理并濕潤，分層進行修補，后期及時進行養(yǎng)護。